Wählen Sie Verbindungselemente aus Edelstahl

Die richtigen Verbindungselemente aus Edelstahl sind für die Langlebigkeit Ihres Projekts von entscheidender Bedeutung. Das Chrom in Edelstahl reagiert mit Sauerstoff und bildet eine inerte Schicht, die das Metall vor Korrosion schützt und sich im Laufe der Zeit regenerieren kann.

Edelstahlsorten unterscheiden sich in ihren Anteilen an Chrom, Nickel, Molybdän und Kohlenstoff, was sich auf die Haltbarkeit, die Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen und andere Eigenschaften auswirkt.

Haltbarkeit

Verbindungselemente aus Edelstahl sind langlebig und bieten eine hervorragende Tragfähigkeit. Sie sind außerdem einfach zu installieren, wartungsarm und ästhetisch ansprechend.

Die meisten in Bauanwendungen verwendeten Verbindungselemente bestehen aus austenitischen Edelstählen wie den Güten 304 und 316. Diese Güten sind für ihre Haltbarkeit bei hoher Feuchtigkeit und chemischer Belastung bekannt.

Das legierte Chrom in diesen Befestigungselementen bildet eine Schicht, die die freiliegenden Oberflächen vor Korrosion schützt. Bei Beschädigung regeneriert sich die Schutzschicht sogar wieder. Darüber hinaus sind diese rostfreien Verbindungselemente beständig gegen Wasserstoffversprödung.

Einige Verbindungselemente aus Edelstahl haben jedoch eine gebürstete, satinierte oder rauere Oberfläche, in der sich winzige Partikel festsetzen können, die die Schutzschicht beschädigen. Dies kann zu Teeflecken führen, die dazu führen, dass der Edelstahl rostig oder matt aussieht. Dies kann durch Elektropolieren oder Passivieren reduziert werden, was die Korrosionsbeständigkeit verbessert.

Korrosionsbeständigkeit

Bei der Auswahl von Verbindungselementen ist es wichtig, das Material zu berücksichtigen, aus dem sie hergestellt sind. Unterschiedliche Materialien bieten unterschiedliche Eigenschaften und Vorteile. Befestigungselemente aus Edelstahl bieten beispielsweise Korrosionsbeständigkeit.

Edelstahl enthält Chrom, das eine Passivschicht auf der Oberfläche bildet, die den Kontakt von Sauerstoff mit dem Grundmetall verhindert und Korrosion verhindert. Dadurch hebt es sich von anderen Metallen ab.

Sorten wie 304 und 316 werden häufig für Projekte verwendet, bei denen Salzwasser oder chloridreiche Umgebungen vorkommen. Diese Sorten haben einen höheren Chromgehalt als andere Edelstähle und sind korrosionsbeständiger.

Für weniger anspruchsvolle Anwendungen wird häufig Edelstahl 410 für Dachschrauben oder selbstschneidende Schrauben verwendet. Im Vergleich zu 18-8 ist es weniger korrosionsbeständig, hält den meisten Atmosphären aber dennoch gut stand. Im Gegensatz zu den meisten rostfreien Stählen ist es auch magnetisch. Befestigungselemente dieser Art werden gerne in Fassadensystemen und Fassadenverkleidungen eingesetzt. Sie wirken außerdem kaltverfestigend, was dazu beiträgt, Gewindeausfälle zu reduzieren.

Ästhetik

Neben ihrer Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit bieten Verbindungselemente aus Edelstahl auch eine gute Ästhetik. Sie rosten nicht und können ihr Aussehen lange behalten, was sie für Bauherren, Hersteller und Hausbesitzer gleichermaßen attraktiv macht.

Edelstahl ist eine Legierung, die Eisen und mehr als 10 Prozent Chrom enthält. Das Chrom verleiht Edelstahl eine Oxidschicht, die nicht reaktiv ist und als passive Barriere gegen korrosive Materialien wirkt. Das bedeutet, dass Verbindungselemente aus Edelstahl beständig gegen alkalische und saure Substanzen sowie Salzwasser sind.

Verzinkter Stahl ist ein weiteres beliebtes Befestigungsmaterial, ist jedoch nicht so korrosionsbeständig wie Edelstahl 316 in Marinequalität. Darüber hinaus sind verzinkte Befestigungselemente nicht beständig gegen Spaltkorrosion. Alternativ können Sie sich für Siliziumbronze entscheiden, eine Legierung aus Kupfer, Zinn und Silizium. Allerdings hat Siliziumbronze nicht die klassische Metallästhetik von Edelstahl und ist teurer als Edelstahl 316. Es wird am besten verwendet, wenn die Korrosionsbeständigkeit Priorität hat, die optische Attraktivität jedoch nicht unbedingt erforderlich ist.

Installation

Die Art des gewählten Edelstahl-Befestigungselements wirkt sich auf dessen Leistung aus. Je nach Anwendung oder Umgebung können unterschiedliche Kopf- und Gewindetypen erforderlich sein. Beispielsweise bieten Sechskantköpfe eine höhere Drehmomentfestigkeit als Versionen mit Innensechskantköpfen. Und auch die Wahl des Fahrmuldendesigns kann einen Unterschied machen.

Auch die Note ist ein entscheidender Faktor. Beispielsweise sind austenitische Güten – allgemein als 304 und 316 bezeichnet – in vielen Umgebungen gut geeignet. Sie bieten einen hohen Korrosionsschutz zu einem fairen Preis. Sie verfügen jedoch nicht über die Festigkeit von wärmebehandeltem Kohlenstoffstahl.

Wenn die Umgebung aggressiven Chemikalien ausgesetzt ist, sollten Sie die Verwendung martensitischer oder ausscheidungsgehärteter Sorten mit einem höheren Molybdängehalt in Betracht ziehen. Diese Qualitäten bieten eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit gegen Calciumsalzlösungen, Hypochloritlösungen, Natrium, Phosphorsäure und schwefelige Säuren.